ABB RoboticsがIRB 1700シリーズ発表　精密製造の高速化と省スペース化に注目

編集: グリットアーツ編集部

公開日：2026年10月14日

3行解説

ニュースの概要

ABB Roboticsは2026年10月13日、精密製造工程向けの新型産業用ロボット「IRB 1700」と「IRB 1700ID」を発表しました。両機種は6kgから12kgまでの可搬重量に対応する5モデルで、OmniCoreコントローラに対応します。発表では、同クラス製品と比べてサイクルタイムを最大20％短縮し、消費電力を最大15％削減、オイル交換間隔を最大20,000時間に延長するとしています。初公開は2026年10月12日から16日に上海で開かれる中国国際工業博覧会（CIIF）で、アーク溶接と研磨のデモも行う予定です。

何が新しいのか

今回のポイントは、単なる新機種追加ではなく、高速化・省エネ・省スペースを同時に前に出している点です。サイクルタイム最大20％短縮、消費電力最大15％削減、設置面積50％削減という数値は、ラインの処理量だけでなく、工場内の電源容量や設置計画にも影響します。さらにIRB 1700IDでは、ケーブルやホースをアーム内部に通すIntegrated Dressing設計を採用し、配線まわりの取り回しを簡素化しています。

また、0.03mmのパス繰返し精度と最大700°/秒の軸速度は、単純な搬送よりも、位置精度と動作速度の両方が求められる工程に向いています。発表文では、マテリアルハンドリング、アーク溶接、バリ取り、研磨、マシンテンディングに加え、AIサーバーラックの組立にも触れています。つまり、製造現場の中でも、細かい位置合わせと短いタクトが重要な領域を狙った製品だと読めます。

グリットアーツ編集部の分析

注目すべきは、IRB 1700IDの内部配線設計と、OmniCore対応を前提にした構成です。ロボット本体の性能が上がっても、現場では周辺機器との接続や配線の取り回しで止まりやすいからです。ケーブルやホースをアーム内部に収める設計は、干渉リスクや設置時の手間を減らす可能性があります。一方で、実際の導入効果は、既存ラインの治具、周辺装置、制御系との相性で大きく変わるとみられます。

また、オイル交換間隔が最大20,000時間まで延びる点は、保守の頻度を抑えたい現場には分かりやすい利点です。ただし、これは保守負荷がゼロになる意味ではなく、点検計画や停止タイミングの設計が重要になります。性能だけでなく、保守の組み方まで含めて評価すべき製品です。

日本の現場で考えると

日本の工場やサーバー関連の組立現場では、設置スペースの制約が大きいことが多く、設置面積50％削減は導入判断に直結します。特に、既存ラインを止めずに更新したい場合は、ロボット本体のサイズだけでなく、ケーブル配線や周辺機器の配置まで含めて見直す必要があります。IRB 1700IDのような内部配線は、その調整を減らせる可能性があります。

向いているのは、短いタクトで繰り返し精度が必要な工程です。逆に、速度や精度よりも柔軟な手作業が中心の工程では、性能を持て余す可能性があります。AIサーバーラック組立のような新しい用途は魅力がありますが、実際には部材形状、締結方法、搬送経路が現場ごとに違うため、机上の性能だけでは判断できません。

導入・検討時に確認したいこと

• 既存の制御装置や周辺機器とOmniCoreで接続できるか。
• IRB 1700IDの内部配線が、実際の治具やホース構成に合うか。
• 設置面積50％削減が、自社のラインレイアウトで本当に効くか。
• アーク溶接、研磨、搬送など、対象工程で必要な精度と速度を満たすか。
• オイル交換間隔延長が、保守計画や停止時間の削減にどう効くか。

現時点で分かっていないこと

発表文だけでは、国内での提供時期や価格、具体的な保守条件は分かりません。また、AIサーバーラック組立への適性は示されていますが、どの部材構成や工程まで対応できるかは未確認です。実ラインでの導入可否は、個別の工程設計に依存します。

ロボット更新では、性能だけでなく設置条件や周辺設備との相性が重要です。既存ラインの制約を踏まえた検討が必要なら、現場目線で整理することが役立ちます。

出典: PR TIMES